你知道高效率電機(jī)的5大損耗是什么嗎？下面跟著宏源小編的腳步來看看吧~

定子損耗

降低電動(dòng)機(jī)定子I^2R損耗的主要手段實(shí)踐中采用較多的方法是：

（1）增加定子槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積會(huì)減少磁路面積，增加齒部磁密；

（2）盡量縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2,減少繞組端部長度,可提高電動(dòng)機(jī)效率。實(shí)驗(yàn)表明,端部長度減少20%,損耗下降10%。
（3）增加定子槽滿槽率，這對(duì)低壓小電動(dòng)機(jī)效果較好，應(yīng)用相當(dāng)佳繞線和絕緣尺寸、大導(dǎo)線截面積可增加定子的滿槽率；
 

轉(zhuǎn)子損耗

電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：

（1）減小轉(zhuǎn)子電流，這可從提高電壓和電機(jī)功率因素兩方面考慮；

（2）增加轉(zhuǎn)子槽截面積；

（3）減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，如采用粗的導(dǎo)線和電阻低的材料，這對(duì)小電動(dòng)機(jī)較有意義，因?yàn)樾‰妱?dòng)機(jī)一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動(dòng)機(jī)總損失可減少10%～15%，但現(xiàn)今的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%.
 

鐵耗

電動(dòng)機(jī)鐵耗可以由以下措施減?。?/p>

（1）減小磁密度，增加鐵芯的長度以降低磁通密度，但電動(dòng)機(jī)用鐵量隨之增加；

（2）減少鐵芯片的厚度來減少感應(yīng)電流的損失，如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可減小硅鋼片的厚度，但薄鐵芯片會(huì)增加鐵芯片數(shù)目和電機(jī)制造陳本；

（3）采用高性能鐵芯片絕緣涂層；
（4）采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗；

（5）熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響電動(dòng)機(jī)的損耗，硅鋼片加工時(shí)，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對(duì)鐵芯損耗的影響較大。順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對(duì)硅鋼沖片進(jìn)行熱處理，可降低10%～20%的損耗 等方法來實(shí)現(xiàn)。
 

雜散損耗

如今對(duì)電動(dòng)機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)仍然處于研究階段，現(xiàn)今一些降低雜散損失的主要方法有：

（1）采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路；

（2）轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理；

（3）通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)減少諧波；

（4）改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計(jì)成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可**降低高次諧波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動(dòng)機(jī)定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。
 

風(fēng)摩耗

到人們應(yīng)有的重視，它占電機(jī)總損失的25%左右。摩擦損失主要有軸承和密封引起，可由以下措施減?。?/p>

（1）盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求；

（2）使用***潤滑系統(tǒng)及潤滑劑；
（3）使用***軸承；

（4）采用**的密封技術(shù)，如有無彈簧的新密封使用情況的報(bào)道，稱通過有效減少與軸的接觸壓力，可使以6000 rpm轉(zhuǎn)動(dòng)的45mm直徑的軸降低損耗近50 W；流動(dòng)損失是由冷卻風(fēng)扇和轉(zhuǎn)子通風(fēng)槽引起的，用于產(chǎn)生空氣流動(dòng)來冷卻電動(dòng)機(jī)。流動(dòng)損失一般占電動(dòng)機(jī)總損失的20%左右。整個(gè)電動(dòng)機(jī)的流體力學(xué)及傳熱學(xué)分析較復(fù)雜，其復(fù)雜程度甚至超過航天飛機(jī)部件分析，好的流體力學(xué)和傳熱學(xué)設(shè)計(jì)會(huì)極大提高電動(dòng)機(jī)的冷卻效率并降低流動(dòng)損失。