金垚沖床為客戶編制沖壓模具主要零件加工工藝規(guī)程

五金沖壓廠占金垚沖床客戶的很大部分，很多的時(shí)候沖壓廠客戶都有委托金垚沖床公司代為客戶編寫模具方案和沖壓線方案，以下舉例說明編制沖壓模具主要零件加工工藝規(guī)程。

五金產(chǎn)品零件圖

（1）凸凹模的加工過程：

⑴下料  (用鋸床切割其尺寸為Φ60mm×75mm的棒料）。

⑵退火  ≤200HB。

⑶銑削  銑外輪廓留有磨削余量0.2 mm。

⑷平磨  磨削兩端面，保證與側(cè)面垂直。

⑸鉗工  按圖樣劃線。

⑹銑削  以周邊及中心線為基準(zhǔn)銑內(nèi)腔。鉆Φ6的通孔，翻轉(zhuǎn)鉆Φ10的孔深為45 mm

⑺熱處理  淬火回火硬度58～62HRC。

⑻用坐標(biāo)磨床磨孔Φ7.65

⑼精磨零件刃口尺寸。

⑽研磨刃口保證粗糙度0.8。

⑾檢驗(yàn)。

工藝路線:下料—退火—銑削—平磨—鉗工—銑削—熱處理—精磨—研磨—檢驗(yàn)。

（2）凹模的加工過程：

⑴下料  (用鋸床切割其尺寸為Φ135mm×50 mm的棒料）。

⑵鍛造  將毛坯棒料鍛成尺寸為Φ135mm×50 mm的扁狀圓柱體。

⑶熱處理  退火

⑷車削  車兩端面尺寸達(dá)到46mm。車外圓尺寸達(dá)到Φ125mm。

⑸磨平面  磨上下兩端面留有精磨余量0.2mm。

⑹鉗工   劃線找凹模型腔中心位置點(diǎn)和螺紋孔定位點(diǎn)位置。

⑺立銑   銑型腔孔留有一定的磨削余量。

⑻熱處理  淬火回火硬度58～62 HRC。

⑼精磨   磨上下兩端面達(dá)到尺寸要求。

⑽研磨   研磨凹模型腔尺寸達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

⑾檢驗(yàn)。

工藝路線:下料—鍛造—熱處理—車削—磨平面—鉗工—熱處理—精磨—研磨—檢驗(yàn)。

（3）凸模的加工過程：

⑴下料

⑵熱處理  退火

⑶車削   打中心孔。粗車，留有磨削余量0.5 mm。

⑷熱處理  淬火回火硬度58～62HR⑵熱處理  退火C。

⑸磨外圓  用--頂兩端面，磨外圓。刃口端磨光并保留工藝頂針凸臺(tái)，其余磨至圖樣要求。

⑹去除工藝頂針凸臺(tái)并磨平，保證符合尺寸要求

⑺精磨零件刃口尺寸

⑻研磨刃口保證粗糙度0.8。用鋸床切割其尺寸為Φ16mm×55 mm的棒料）。

⑼檢驗(yàn)

工藝路線:下料—熱處理—車削—熱處理—磨外圓—精磨—研磨—檢驗(yàn)。

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